精益生产凸显柔性制造

　　精益生产（Lean Production）方式早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，也叫JIT( Just In Time )：在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。精益生产方式与从前的大批量生产方式相对应，基本特点是零库存、低成本和快速反应。如果说，上个世纪的精益生产更多追求零库存的话，那么，今天开始了对制造过程进行彻底变革的追求，柔性制造成了精益生产的核心内容。

　　在进入21世纪之后，企业经营环境已经发生了根本的变化。由于市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩，使得产品寿命趋短，价格竞争加剧。为了在残酷的竞争中生存和发展，企业就必须研究一些低成本并且能够快速反应的制造方法，柔性制造就是这些方法的总称。因此，与其说柔性制造是一种生产方式，还不如说柔性制造是一种全新的制造理念。

　　批量生产导致效率损耗

　　让我们来看一看传统大批量生产方式存在的问题。某大型办公设备制造企业R公司，在上个世纪90年代投资600万美元引进了一条200米长的生产线，每月生产A款打印机两万台，线上配置近200名工人，大批量生产方式显示了巨大的威力。之后，A款机的销售量逐年减少，R公司为了确保市场占有率，又陆续投入了大小不同的B、C、D、E等多款产品。

　　只要稍加分析，我们便能够认识到这样一些典型的效率损耗问题：

　　工位时间差或速度差损耗：200人的生产线，要100%均衡地分解装配时间是绝对不可能的。生产线速度是由某一个瓶颈工位（时间长工位）或作业者（速度慢或熟练度差的人）决定的，效率损耗显而易见。

　　工位变更损耗：当生产量发生变更的时候，传统的做法是重新进行工位设定，调整线上人数和各工位作业时间，重新进行员工训练使之适应新的要求。整个变更过程以及变更后对新标准的适应过程都伴随着大量的效率损耗。频繁换线损耗：A、B、C、D、E等各个产品之间的变换，都需要进行换线准备工作，而且在换线过程中只能按照装配速度较慢的机型进行生产，效率的损耗可想而知。

　　场地损耗：即使产量降到一半甚至更低，生产线同样占用那份场地。

　　另一家大型金属加工企业M公司，车间里数十台冲压机一字排开很是壮观。每一台机器的后面是大量的中间品，常见的是两辆大台车，一辆装着前工序加工后的中间品，另一辆装着自己加工后的产品或中间品。这种生产方式的损耗也是显而易见的：大量的中间产品库存，占用资金和场地；中间产品在机器间的无谓搬运以及搬运工具的大量使用；某一工序的质量问题可能造成大量中间产品的报废。